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Beschreibung:

Die Anlage besteht aus drei Produktionslinien, von denen jede 3 Roboter umfasst. Vor dem Versand wurden die Grundkonfiguration, die räumliche Ausrichtung und die Positionierung der Roboter durch den Maschinenbauer vor Ort in der Werksinbetriebnahme eingestellt und getestet. Die Softwarekonfigurationen sollten auf alle drei Linien angewendet werden. Für Linie 2 und Linie 3 fand jedoch keine separate Werksinbetriebnahme statt. Die gesamte Anlage wurde abgebaut und nach Amerika verschifft. Die Inbetriebnahme beim Endkunden war für 3 Monate später geplant. Während dieser Zeit sollten das SPS-Programm und das Roboterprogramm optimiert und verfeinert werden. Alle Änderungen und Anpassungen wurden im Vorfeld mithilfe des digitalen Zwillings getestet. Dabei wurde das aktuelle Roboterprogramm aus der Werksinbetriebnahme in der Simulation der Roboter verwendet, die die gesamte Anlage im Mechatronics Concept Designer nachbildete. Die SPS war im Hardware-in-the-Loop-Verbund verfügbar, und die Roboter wurden mithilfe des Virtual Robot Controller (VRC) simuliert.

Herausforderung:

Beim Start der digitalen Maschine stellte sich heraus, dass sich alle Roboter um 180 Grad zur Mechanik verdreht bewegten. Dies war auf einen Unterschied zwischen dem mechanischen Aufbau bei der Werksinbetriebnahme und der endgültigen Konstruktion zurückzuführen. Dies führte zu fehlerhaften Positionen bei allen 12 vorbereiteten Roboterprogrammen. Diese mussten vor der Inbetriebnahme beim Endkunden überarbeitet werden. Da dieser Fehler während der Simulation erkannt wurde, hatte der Roboterprogrammierer genügend Zeit, die Korrekturen vorzunehmen. Die Korrekturarbeiten nahmen insgesamt 2 Wochen in Anspruch.

Lösung:

Durch die Verwendung unserer Simulation konnte eine Verzögerung der Inbetriebnahme von 2 Wochen verhindert werden, was dazu beitrug, die Produktionszeitpläne einzuhalten. Darüber hinaus wurde unerwünschtes Maschinenverhalten vermieden, wodurch Schäden in der realen Welt verhindert wurden. Die Simulation erwies sich als entscheidendes Werkzeug, um potenzielle Probleme vor der Inbetriebnahme zu erkennen und zu beheben, und trug dazu bei, einen reibungslosen Start der Produktionsanlage sicherzustellen.

Fazit:

Dieser Use Case zeigt, wie die Verwendung einer Simulation und eines digitalen Zwillings dazu beitrug, Probleme mit der Positionierung der Roboter zu erkennen und vor der Inbetriebnahme zu beheben. Dies führte zu Zeit- und Kostenersparnissen sowie zur Vermeidung von potenziellen Schäden. Die Simulation erwies sich als entscheidendes Werkzeug für die erfolgreiche Inbetriebnahme der Anlage beim Endkunden.

Für mehr Informationen treffen Sie uns auf der SPS-Messe in Nürnberg:

https://sps.mesago.com/nuernberg/de.html